藥用製粒機的製（zhì）粒常見方法總結
在固體製劑片劑生（shēng）產（chǎn）中，混合與製粒是（shì）決定壓片或膠囊質量好（hǎo）壞的關鍵，從某種意義上說，製粒是其關鍵（jiàn）的基礎。然而（ér），製粒的目的是解決藥物和輔料混合時組分分離和粒徑（jìng）差（chà）異問題，從（cóng）而（ér）提高主藥含量均勻度，也是解決（jué）藥物粉末混合後粘（zhān）集和流動性差的問題，製粒後顆粒提高了物料的流動性。同時，製粒（lì）的粘合劑在顆粒的分散均勻，改善了壓片生產的可壓性和膠囊生產的可填性。本文從製粒概念入手，闡述了濕法製粒工藝的特點，同時從工藝和GMP角度出發，敘述了高速混合（hé）製粒機的製造要求（qiú）和使用影響因素。
藥（yào）用製粒機製粒的常見方法與各自特點
製粒（lì）常有濕法製粒、一步法製粒和（hé）幹法製粒。製粒是由原輔料的粉體與粘合劑混合成軟材、顆粒幹燥（zào）等過程。然而，製軟材傳統上沿用以（yǐ）槽（cáo）式混合機製成軟材再經搖擺式顆粒機製濕顆粒，然而用幹燥箱烘幹成幹顆粒，此（cǐ）方法產量（liàng）低（dī）、強度大（dà）、汙染嚴重、生產周期長、設備占地麵積大。近（jìn）期，已逐漸被高速濕法製粒（lì）與沸騰幹（gàn）燥製粒的（de）連續生產操作法或一（yī）步製粒法所取代。
1.1.1槽式混合（hé）+搖擺製粒
傳（chuán）統的槽式混（hún）合+搖擺製粒（lì）的工藝特（tè）點是各（gè）自工序相對獨（dú）立、成本（běn）低，缺點（diǎn）是生產效率低（dī）、勞動強度大、槽內死區多、易交叉汙染、“散塵”汙染高（gāo）、成形效果差、流動性不好及壓（yā）片片重差異大。
1.1.2濕（shī）法製（zhì）粒
當今（jīn）濕法製（zhì）粒裝備已發展到高速濕法製粒，而其中高速混合製（zhì）粒機是近年來發展的比較快、應用得多的製粒設備，亦是經濟的（de）。其把混合與製粒工藝合在一起，並在全封閉的容器內進行。其特點是既節約了時間又（yòu）滿足了GMP要求，混合效果好（hǎo）、生（shēng）產效率高、顆粒與球度佳、流動（dòng）性好、易清洗無汙染、含量穩（wěn）定和能耗低等。其是一種製粒量多、速度快、顆粒好（hǎo）、能（néng）耗省的設備，深受用戶的歡迎。在目前幾種固體製劑（jì）工（gōng）藝（yì）已占全部固體製劑製粒設備中（zhōng）的70%。但是，其（qí）對製粒的物料（liào）有一（yī）定的要求。
1.1.3一步法製粒
一步法製粒(也稱流化床製粒（lì）)集混合、製粒、幹燥（zào）於（yú）一體，製粒（lì）成品顆粒較鬆，粒度（dù）40～80目左右。其特點是生產效（xiào）率高、勞動強度低、受外界汙染低和（hé）成品（pǐn）顆粒整齊，缺點是電耗較高，控製參數因（yīn）品種而異（yì）。
1.1.4幹式製粒（lì）
幹式製粒是通過對粉末混合物加壓製（zhì）成大片後再經（jīng）粉碎整粒製成所需粒度（dù）的顆粒（lì），適用於濕熱敏性藥物。幹（gàn）式製粒設備特點是所需設備少、占地麵積小、省時（shí）省工，同時由於（yú）製粒中不使用粘合劑（jì），製成片劑容易崩解。缺（quē）點是壓片時“逸塵”嚴重、易造成交叉汙染，壓製顆粒（lì）的溶（róng）出速率較慢，故不適用於水溶性藥物。
