藥（yào）用製粒機的（de）製粒常見方法總結
在固體製劑片劑生產中，混合與製粒（lì）是決定壓片或膠囊質量好壞的關鍵，從（cóng）某種意義上說，製粒是其關鍵的基（jī）礎。然而，製粒的目的是解決藥物和輔料混合時組分分離和（hé）粒徑差異問題，從而提高主藥含量均勻度，也是解決藥（yào）物粉末混合（hé）後粘集和流動性差的（de）問（wèn）題，製粒後顆粒提高了物料（liào）的流動性。同時，製粒的粘合劑在（zài）顆粒的分散均勻，改善（shàn）了壓片生產的可壓性和膠囊生產的可填性。本文從（cóng）製粒概念入手，闡述了濕法製（zhì）粒（lì）工藝的特（tè）點，同時從（cóng）工藝和GMP角（jiǎo）度出發，敘述了高速混合製粒機的製造（zào）要求和使用影響因素。
藥（yào）用製粒機製粒（lì）的常見方法與各自特點
製（zhì）粒常有濕法製粒（lì）、一步（bù）法製粒和幹法製粒。製粒是由原輔料的粉體與粘合劑混合成軟材（cái）、顆粒幹燥等過程（chéng）。然（rán）而，製軟材傳統（tǒng）上沿用以槽式混合機製成軟材再經搖擺式顆粒機製濕顆粒，然而用幹（gàn）燥箱烘幹成幹顆粒，此方法（fǎ）產量（liàng）低、強度大（dà）、汙染嚴重、生產周期長、設備占地麵積大。近（jìn）期，已逐漸被高速（sù）濕法製粒與沸騰幹燥製粒的連（lián）續生產操（cāo）作法或一步製粒（lì）法所取代。
1.1.1槽式混合+搖擺製粒
傳統的槽式混合+搖擺製（zhì）粒的工藝特點是各自工序相對獨立、成本低，缺點是生產效率低、勞動強度大、槽內（nèi）死區多、易交叉汙染、“散（sàn）塵”汙染高、成形效果差、流動性不（bú）好及壓片片重差異大。
1.1.2濕法製粒
當今（jīn）濕法製粒裝備已發展到高速濕法製粒，而其中高速混合製（zhì）粒機是近（jìn）年來發展（zhǎn）的（de）比較快、應用得多的製（zhì）粒設備，亦是經濟的。其把混（hún）合與製粒工藝合在一（yī）起，並在全封閉的容器內進行。其特點是既節約（yuē）了時間又滿足了GMP要求，混（hún）合效果好、生產效率高、顆粒與球度佳、流（liú）動性好、易清洗無（wú）汙染、含量穩（wěn）定和能耗低等。其（qí）是一種製粒量多（duō）、速度快、顆粒好、能耗省的設備，深受用戶的歡迎。在目前幾種固體（tǐ）製（zhì）劑工藝已占全部固體製劑製粒設備中的70%。但是，其對製粒的（de）物料（liào）有一定的（de）要求。
1.1.3一步法製粒
一步法製粒(也稱流化床製粒)集混合、製粒、幹燥於一體，製粒成品顆粒較鬆，粒度40～80目左右。其特點是生產效率高、勞動強度低、受外界汙染低和成品顆粒整齊，缺（quē）點是電耗較高，控製參數因品種而異。
1.1.4幹（gàn）式製粒
幹式製粒是通過對（duì）粉末混合物加壓製成大片後再經粉碎整粒製成所需粒度的顆粒（lì），適用於濕熱敏性藥（yào）物。幹式製粒設備特點是所需設（shè）備少、占地麵積小、省時省工，同時由於製粒（lì）中不使（shǐ）用粘合劑，製成片劑容易崩解。缺點是壓片時“逸塵”嚴重、易造成交叉（chā）汙染，壓製顆粒的溶出速率較慢，故不適用於水（shuǐ）溶性藥物。
